Existen muchos métodos para el almacenamiento y logística de tu mercancía. Sin embargo, no siempre sabemos si el método elegido es el correcto para nuestra cadena de suministro. En la industria actual, uno de los más conocidos es el método Just in Time.
Pero, ¿qué es exactamente y cómo funciona?
En este artículo, conoceremos un poco más sobre los orígenes de este método, qué es, cómo se utiliza en el almacenamiento y logística, y algunas de las ventajas y desventajas de implementarlo.
¿Qué es y cuál es su origen?
El método Just in Time (JIT) es un sistema en el que los materiales o productos sólo se entregan o producen cuando se requieren, en lugar de entregarse o producirse con antelación y almacenarse hasta que son solicitados por el cliente final.
Es decir, este método garantiza que la mercancía sólo se envía cuando se necesita, al mismo tiempo que ayuda a reducir residuos y costos, al mantener bajos los niveles de inventario.
Este sistema requiere que las empresas pronostiquen la demanda con precisión en lugar de mantener una gran cantidad de inventario disponible “por si acaso”.
El método Just in Time fue desarrollado por primera vez por Toyota en Japón durante la década de 1950. El sistema se creó como una forma de reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia de los procesos de fabricación de la empresa.
El método ganó rápidamente popularidad en la industria manufacturera, y pronto se extendió a otras industrias, como la del almacenamiento y logística.
Relación del método con el almacenamiento y la logística
En el sector del almacenamiento y logística, el método Just in Time funciona para alinear los productos entrantes con el ciclo de producción y las previsiones de ventas en lugar de tener un excedente de inventario.
Cuando se utiliza correctamente, este sistema es muy beneficioso tanto para las empresas como para los clientes.
El JIT se utiliza a menudo junto con los principios del Lean Manufacturing, que es una filosofía que se centra en la eliminación de los residuos en todo el proceso de producción. Esto puede lograrse identificando y eliminando las actividades sin valor añadido (NVA), o cualquier cosa que no contribuya directamente al producto o servicio final.
Para que estos principios tengan éxito, es importante tener un almacén bien organizado y diseñado para lograr máxima eficiencia. Aquí es donde entra en juego el método Just in Time, ya que, al recibir las mercancías para la producción, las empresas pueden reducir o eliminar la necesidad de un costoso espacio de almacenamiento. Asimismo, puede ayudar a disminuir los plazos de entrega en todo el proceso de fabricación, ya que no es necesario esperar a que los materiales se entreguen desde un almacén externo.
El método Just in Time en almacenes puede aplicarse de varias maneras. Una de ellas es utilizar códigos de barras o etiquetas de identificación por radiofrecuencia para hacer un seguimiento de los niveles de inventario. Además, las empresas pueden configurar sus almacenes de forma que los materiales fluyan directamente de una fase de producción a otra sin almacenamiento de por medio.
Ventajas:
- Reducción en costos de almacenamiento
- Reducción de residuos
- Aumento de eficiencia
- Tiempos de entrega más rápidos
- Mejor control de calidad
- Mayor satisfacción del cliente
Desventajas:
- Menor margen de error
- Mayor dependencia de proveedores
- Problemas con interrupciones en la cadena de suministro
- Mayor riesgo de desabastecimiento
Es importante recordar que el que sea o no adecuado para su empresa dependerá de sus necesidades y objetivos específicos.
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